分散染料染色时容易发生染色不匀、再结晶、附聚与焦聚等问题，怎样防止方法如下：

吸收染料的均匀程度与染液流速和吸光率两者间的比例有关。在吸色阶段，每8个循环改变一次液流方向。将浴比由1：12降至1：6，可改变泳移阶段的均匀度，虽然开始染色的不匀程度较明显。在拼混染色时，仅仅选择扩散性能相似的染料不足以保证匀染。

此时，混合比起重要作用。如拼色所用三只染料用量相同，采用扩散性能相同的染料是正确的。但如其中两只染料的用量比例较大，而第三只染料的扩散性宜低些，否则它比其他两只染料吸尽速度较快，易于造成染色不匀。

再结晶分散染料常因反复加热与冷却，再结晶颗粒大于1nm，加入额外的分散剂，可将再结晶减至最低程度。染色时，染浴从130℃冷却至90℃时，某些染料往往易于再结晶，造成染色物摩擦牢度差，甚至使高温高压染机中的过滤器堵塞。

①长时间保持100℃，染料容易凝聚，从100℃升温至130℃升温速度调整；

②如达到染色平衡后染浴中染料产生再结晶必须加入较多的分散剂；

③有些蔥醌型红色分散染料如C.I.分散红53、60、92、121、132、159等在染色将近结束时，即使其浓度大大低于饱和水平，也易于发生再结晶，染较深颜色时尤为明显。特别是在用硬水染色时，易于与金属离子螯合。所产生的螯合物在染色条件下溶解度较差，会在织物上留下蓝色斑点或色条。

纺纱时所加助剂、络筒油、碱性残留物等。染色前经精炼或在染浴中加入螯合剂都能很好地避免这些问题。一旦发生色斑可用碱性还原清洗或酸处理加以消除。

造成因素有：削弱了分散剂的溶解作用，降低了静电互斥性，以及增加了染料颗粒的磕碰率和提高了它们的动能。一般，染色浓度和温度越高，染色时间越长，则附聚与焦聚的可能性越大。载体和匀染剂等染色助剂易于置换拼混在染料中的分散剂，从而降低分散稳定性。

①40℃时将染料分散，并用浓分散体；

②染液加热时温度控制最佳；

③利用具有保护胶态作用的分散剂；

④不用在高温时有浊点的助剂；

⑤染色前洗去所有染料和纱线助剂包括乳化剂；

⑥高温染色时，在大多数染料已染着于织物前，不得加入载体和非离子匀染剂；

⑦不用盐类，仅用醋酸调节PH值；

⑧纱线或匹染织物宜适当预定形，并做好实验室试验，确保分散染料的分散稳定性。

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