日前，由中国纺织工业联合会社会责任办公室和苏州震纶棉纺联合举办的零碳纱线碳中和气候训练营在苏州震纶棉纺有限公司(以下简称“震纶棉纺”)举办。与会成员就绿色供应链合作、双碳目标行动规划、企业自主零(低)碳行动步骤等各方面进行了交流探讨。

　　今年以来，“碳达峰”、“碳中和”成为纺织行业的热词。在纺织行业“十四五”发展纲要中，不仅明确提出了2035年远景目标——可持续发展的有力推动者，更将“纺织绿色制造”列为发展重点工程。毫无疑问，推进碳达峰、碳中和是新发展阶段我国实现可持续发展、高质量发展的内在要求，也是推动构建人类命运共同体的必然选择。

　　而在纺纱行业中，率先公布碳中和愿景的企业就是震纶棉纺。4月22日，震纶棉纺表示：“震纶将努力在2021年推出零碳纱线，在2028年前实现碳达峰，在2050年实现碳中和。”那么，什么是零碳纱线？震纶棉纺又是如何走好绿色纺纱之路的呢？

　　引进零碳纤维原料

　　探索绿色纺纱之路

　　作为国内知名的纺纱企业，多年来，震纶棉纺沿循的正是一条绿色、环保、可持续的发展道路。该企业的各类高品质纱线产品都是围绕“绿色、环保、时尚、可持续”的理念来进行研发的。据介绍，震纶棉纺研发的零碳纱线，是在引进遵循全球领先的碳中和协议严格准则下的零碳纤维原料的基础上，通过利用清洁能源以及节能减排，生产符合相关认证的碳中和产品。今年，震纶棉纺引进零碳纤维原料并且批量生产推向市场，这不仅为全球纺纱行业全面履行社会责任作出了表率，更为推动全球纺织产业链绿色可持续发展作出了积极贡献。

　　谈及低碳需求与社会责任，震纶棉纺副董事长沈耀华表示：“气候变化是人类面临的全球性问题，这是我们所处的时代背景。我们的客户主要是强调企业社会责任感的时尚品牌，遍及全球。全球时尚界于2018年联合国气候变化大会期间发布了《时尚业气候行动宪章》，截止到目前有108个品牌，37个组织签署了宪章。同时，我国时尚产业一直积极响应我国号召的气候行动最佳方案——‘基于自然的解决方案’，加强自然原材料的行业应用，将下游的低碳需求反向传递到上游。国内国际时尚品牌的理念都是追求可持续发展。在这样一个时代背景及市场需求状况下，震纶棉纺紧跟时代潮流和强大的供应链一起，取得多个绿色环保组织的认证证书及认可，如GRS(全球回收标准认证)，FSC森林认证······这些也是我们和品牌合作的基础。”

　　作为入选江苏省2020年度第一批绿色工厂的企业，震纶棉纺目前拥有瑞士Oeko-Tex 100生态纺织标准体系认证、FSC森林认证、GRS全球回收标准认证等国际市场准入证书，可以让产品快速、安全地进入欧美等全球高端市场。震纶棉纺赢得了众多国际顶尖企业的青睐，成为ZARA、H&M、GAP、优衣库等时尚品牌的供应商之一，其纱线产品也广泛应用于德国Lidl、英国M&S、美国TARGET、沃尔玛等大型连锁百货公司的纺织商品中。

　　震纶棉纺以走零碳之路的实际行动，全面履行企业社会责任，并立即加入气候训练营中，围绕“碳达峰”、“碳中和”目标，制定科学的减排目标，建立绿色低碳循环发展的产业体系。

　　迎合行业低碳趋势

　　建绿色供应链体系

　　目前，震纶棉纺约60%的产能用于生产再生粘胶纱线等一系列绿色环保产品，并建立了完整的成衣——染厂——面料——坯布——纱线——纤维的可追溯系统，形成绿色低碳循环发展的产业体系，以切合全球纺织行业的低碳趋势。

　　今年，震纶棉纺加大绿色环保再生原料使用占比，在2020年基础上提升30%总占比超过60%。企业将环保粘胶、再生粘胶、莱赛尔、莫代尔、零碳纤维作为主要原料，依托原料厂的技术和信息优势，结合震纶的先进制造工艺，努力为客户提供更为环保的纱线产品。

　　“我们在选材、纺纱、织造、印染等环节，都成功嵌入了最新科技成果，打造出上下游一体的绿色供应链，将每一根纤维用尽用足。”震纶棉纺总经理顾志明介绍，企业独辟蹊径使用的再生纤维素纤维源于自然界可循环再生的竹、木、速生林，不仅在透气、吸湿等性能上优于棉花，还可以自然降解。“生产过程中收集起来的粉尘可以直接当作肥料，这样源于天然、优于天然的特点，让我们的产品获得了优衣库、ZARA等众多知名品牌的青睐。”顾志明说。

　　顾志明表示，未来企业仍将进一步强化绿色技术创新，全力打造绿色供应链体系，力争成为行业中绿色工厂、绿色产品、绿色供应链的标杆示范。

　　优化生产设备和工艺  创建智能化绿色工厂

　　践行绿色纺纱之路，震纶棉纺不仅在原料选用与技术创新上下功夫，也在生产过程中，将绿色低碳的理念一以贯之。通过设备智能升级、屋顶光伏发电及强化节能减排、工艺提升、精细管理等手段，重点推动绿色改造，真正实现棉纺企业的脱胎换骨，走出了一条低能耗的绿色生产之路。

　　对于震纶棉纺来说，170万锭总产能和每年超50亿元销售额的成绩单背后，仅震泽工厂一处就有高达1.5亿度的电能消耗。为了降低能耗，震纶棉纺对照绿色工厂创建要求，在厂房集约化、原料无害化、生产洁净化、废物资源化、能源低碳化等方面都做了积极探索，在生产设备和生产工艺方面做了全面改造提升。该公司先后投入15亿元，逐步引进国际一流的智能纺纱设备，引入节能新技术，淘汰高耗能机器，通过对生产制造全流程的优化改造，实现了设备自动化、技术智能化、管理信息化、生产连续化和生产清洁化的生产模式，建立省级智能制造示范车间3个。

　　通过这一系列的绿色改造，不仅给企业带来更多机遇，也给产品带来更多的附加值，在市场竞争中赢得了优势。

　　“成本和能耗，一直是困扰纺织行业发展的拦路虎。一般来说，生产设备自动化程度越高，能耗就越高。而我们则砍掉所有浪费，提高效率，走出一条低能耗的绿色生产之路。”顾志明表示，通过智能化的能源管理，震纶棉纺优化生产安排，白天用好光伏电，晚上用足低谷电力，降低能耗成本，同时通过抓精细化管理，将不良制品率降至0.1%以内。

　　“超过12万平方米的厂房屋顶都装上了光伏发电设备，每年可提供近900万度的绿色电能。”顾志明介绍，公司通过稀土永磁电机+变频技术、车间照明节能改造、设备精细保养降负载、设备智能改造等六个举措降低能耗，让高能耗难题迎刃而解。这样“度度计较”，让该公司每年节能收益可达近1000万元。

　　顾志明表示，接下来，震纶棉纺将坚持产业与生态融合发展，继续让厂区环境变得更绿色，打造花园式工厂，为棉纺产业的绿色转型和可持续发展探索更多可能性。